Indispensável na alimentação humana, o açúcar está presente em muitos alimentos. Assim como o álcool está presente nas bebidas como cerveja, vinho e cachaça, ou a eletricidade iluminando cidades ou mesmo o combustível que abastece os carros, conhecido como etanol.
O que muita gente não sabe é que todos esses produtos são provenientes da cana-de-açúcar e que toda cana de açúcar moída no mundo vira álcool ou açúcar e algumas usinas usam o seu bagaço para gerar energia elétrica e, em menor escala, biogás.
A planta surgiu na ilha de Nova Guiné, no meio do oceano pacífico e chegou ao Brasil em 1520, junto com as primeiras caravelas e logo se tornou um dos mais importantes cultivos, espalhando-se pelo país.
Hoje, o Brasil já ocupa o primeiro lugar no ranking de produção de açúcar e é o maior exportador de etanol do planeta. A busca por combustíveis renováveis que substituam o petróleo faz da cana-de-açúcar um produto de importância global na procura por uma opção mais sustentável.
Mas, para que todas essas transformações aconteçam, existe uma cadeia de processos, desde o preparo da terra até a entrega da cana de açúcar na esteira que a leva para ser moída.
Este artigo se dedicará a trazer as boas práticas, tecnologias, modelos logísticos e tendências para maximizar a eficiência e reduzir os custos dos processos de colheita e transporte da cana.
A logística moderna da cana de açúcar
Há tempos, a logística deixou de ser um serviço secundário e passou a ser um mecanismo primário de encantamento do cliente. Entregar o produto ou serviço no tempo, qualidade e custo ideal, garantindo a satisfação do cliente, além de diferencial competitivo é questão de sobrevivência.
E quando falamos de logística agrícola todas essas mudanças se mostram ainda mais vivas e presente. Afinal, “agro é tech, agro é pop, agro é tudo”! Esse é um slogan que te parece familiar?
A produção de cana gera um dos maiores faturamentos do campo: mais de R$ 52 bilhões. Além disso, nas lavouras e usinas, mais de um milhão de pessoas estão empregadas por causa da produção de cana.
Não há como não olhar para esse setor com otimismo, ele sustenta o Brasil e garante a evolução do PIB (Produto Interno Bruto).
Na logística, especificamente da cana que é nosso foco aqui, viramos nossos olhos e atenções para o CTT (Corte, Transbordamento e Transporte). Uma operação crítica para o agronegócio, pois representa cerca de 28% do custo da tonelada da cana de açúcar e 10% de cada saca.
Obs.: o acrônimo pode sofrer variações dependendo de que empresa você está. É conhecido também como CCT (Corte, Carregamento e Transporte), contudo está se tornando obsoleto, visto que o processo é de transbordamento e não carregamento.
O processo é mais que vital para a sobrevivência de uma usina canavieira, pois se não for realizado com rapidez, qualidade e eficiência pode acabar com todo o negócio:
Rapidez: a cana é um insumo perecível que depois de cortada tem até 8 horas para ser industrializada (moída) ou começará a perder suas propriedades;
Qualidade: espera-se que depois de plantando um canavial perdure por até sete cortes antes de ser reformado. Realizar a logística de corte deve ser uma ciência visando a longevidade deste ativo;
Eficiência (custos): com equipamentos de corte de mais de um milhão de reais (colhedora), tratores de mais de meio milhão e caminhões com custos mensais nem um pouco baixo, ser eficiente não é uma escolha, é uma necessidade.
Enquanto usinas realizam um custo CTT de R$ 50 por tonelada de cana colhida e transportada, outras estão no patamar de R$ 22.
O que essas empresas estão fazendo de diferente?
O modelo logístico ideal
Por conta da já referida propriedade da cana e das peculiaridades do corte, transbordamento, transporte e moagem da cana, o modelo logístico comum é o: Milk Run, atendendo o cliente (usina) em just in time.
Milk Run: esse sistema era adotado pelos produtores de leite nos EUA e atualmente vem sendo muito usado na indústria automobilística e de cana de açúcar – significa, literalmente, corrida do leite. O método consiste em um transportador coletar em duas ou mais fazendas sem cruzar caminho na rota: retira o leite ou a cana, e em seguida entrega-o na indústria.
Just in time: é um sistema de administração da produção que determina que tudo deve ser produzido, transportado ou comprado na hora exata. Pode ser aplicado em qualquer organização, para reduzir estoques e os custos decorrentes.
Esse modelo garante agilidade no processamento da cana e influencia diretamente na qualidade e custo da entrega final. Uma vez que consegue atender a indústria sem estoques maiores que uma hora.
O conceito mira diretamente em:
Reduzir os custos logísticos;
Controlar os materiais que estão sendo transportados;
Reduzir os níveis de estoque;
Uniformizar o volume de recebimento de materiais;
Agilizar o carregamento e o descarregamento.
Além de ofertar uma condição operacional mais enxuta. Entretanto, exige também maior expertise da gestão e execução operacional.
No CTT é preciso agilidade e assertividade na produção e logística de cana de açúcar são diferenciais que impactam diretamente a lucratividade da usina, pois existem usinas realizando um custo de CTT (Corte, Transbordamento e Transporte) de R$ 22 por tonelada, enquanto outras gastam R$ 50 para a mesma tonelada de cana colhida e transportada.
Qual a mágica? Não tem mágica. O que tem é um modelo de gestão de sucesso adotado que está alicerçado em três pilares: Tecnologia, processos e pessoas.
Um modelo de gestão “tripartitite”: um tripé que se faz necessário por que três quartos das usinas apresentaram produtividades médias por colhedoras abaixo de 490 toneladas por colhedora dia. E ainda pior, um quarto dessas usinas não conseguem ultrapassar a casa dos 350 ton/colhedora/dia.
Mas, mesmo os 25% de usinas que ultrapassam a casa dos 500 ton/colhedora/dia não têm muito a comemorar, pois ainda estamos falando de produtividades baixas que fazem os custos de CTT se elevarem. No custo total de CTT, as colhedoras são responsáveis por aproximadamente 40% do custo total, e se não produzem em seu potencial máximo colabora também para ineficiência de tratores transbordo e caminhões transportadores.
Como já falado, o CTT da cana, é responsável por cerca de 28% dos custos totais de produção. Nesses 28% a correspondência é (pode sofrer variações):
40% correspondem à colheita mecanizada;
35% corresponde ao transporte;
25% ficam na conta do transbordamento.
Com custos também extremamente expressivos e digno de muita atenção, estão as operações de apoio: caminhão comboio, borracharia, prancha, bombeiro, oficina, ônibus, utilitários, área móvel de vivência, entre outros que custam em média 23% do custo total de CTT.
A importância do canavial para toda a cadeia
A decisão sobre como será operacionalizado o CTT é fator de extrema relevância e foco central deste artigo, mas tão ou mais importante que o referido processo está o cuidado com a longevidade do canavial e aumento do TCH – etapa que influenciará diretamente na extração da melhor eficiência dos ativos.
Muitos passos devem vir muito antes, pois plantio e colheita andam de mão dadas para implementar gestão de qualidade e aprimoramento de:
Manejo varietal;
Entomologia;
Tratos culturais;
Conservação e sistematização de solos.
Este não é o tema central do artigo, entretanto, o canavial é o grande ativo das usinas e implica diretamente em como será o CTT.
O uso de práticas modernas de sucesso e tecnologias fazem enorme diferença. Assim, buscar as melhores práticas de cultivo, tratos e sistematização que diminua a quantidade de manobra (evitando o pisoteio) é a grande sacada para melhor colheitabilidade, redução de custos no CTT e longevidade do canavial.
O TCH (tonelada de cana por hectare) é o que vai garantir melhor produtividade e consequentemente mais cana para colher e assim diluir os custos. Logo, recuperar a produtividade média dos canaviais, que vem caindo ao longo dos anos, deve ser pauta da agenda principal de qualquer usina.
Para isso será preciso ter uma nova gestão com manejo avançado de variedades de maior potencial biológico com conceitos de ambiência (integração de diversas técnicas nutricionais associadas as de proteção), plantio na hora certa e o uso de todas as tecnologias existentes para tratos.
Após esse cuidado com o canavial, poderemos pensar o CTT e levá-lo aos patamares sonhados. Para isso é vital entender cada particularidade e buscar a adoção de:
Colhedoras modernas de maior capacidade;
Transbordo gigante de mais de 22 toneladas;
Super rodotrens;
Tecnologia GPS para aumentar a precisão das operações;
Adoção de piloto automático (RTK e RTX);
Três turnos de 8 horas e etecetera.
Obviamente, amarradas a todas essas decisões está a realidade e expectativas de cada produtor.
Maximizando a eficiência no CTT e reduzindo os custos
Depois de falado da importância do canavial e do TCH para a produtividade do CTT, entraremos nos conceitos de melhoria de eficiência e consequentemente redução dos custos. O tripé fundamental para o sucesso de qualquer vertente logística, seja do segmento agrícola ou de qualquer outro:
Tecnologia
Medir a produtividade dos equipamentos produtivos como colhedoras, transbordos e caminhões via computador de bordo (se possível em tempo real) é a melhor forma de reduzir os custos.
Softwares de roteirização, comunicação e sincronização da operação das colhedoras, transbordos e veículos de transporte são vitais. O que serão capazes de evitar ao máximo a ociosidade dos equipamentos produtivos e até reduzir a zero, trazendo ganhos como:
Acabar com os riscos de fazer da moagem industrial um vídeo game: sobe, baixa, sobe e baixa. Isso por causa da instabilidade da entrega ou falta de cana-de-açúcar nas moendas e difusores, o que comumente se dá o nome de corte seco, e, é prejudicial para o processo de fabricação;
Cada colhedora com computador de bordo rodando na velocidade orçada: com tempos controlados e maximizados por gestão que aproveita cada oportunidade eleva em mais de 30% a capacidade produtiva. São alavancas de produtividade de colhedoras: TCH x velocidade x tempo produtivo;
Software que garante o sincronismo entre transbordos e colhedoras através de fila única de transbordo (FUT): a colhedora ao preencher 70% da capacidade do transbordo atual dispara sinal comunicador para o bordo do próximo transbordo da fila, então ele se desloca até a colhedora enquanto ela finaliza os 30% faltante do transbordo pareado. Isso garante que a colhedora não pare de produzir para esperar outro transbordo parear e minimiza a quantidade de transbordo necessário para atender uma quantidade específica de acolhedora (de 2 transbordos para 1.8 por colhedora);
Alocação eficiente de caminhões nas frentes de colheita diminuindo de 30 a 40% a quantidade de caminhões: uma vez que se sabe exatamente a produtividade de cada colhedora e transbordo, um algoritmo faz os despachos e computa as chegadas.
Processos
Definir e padronizar os processos buscando benchmark no setor em operações de sucesso é muito inteligente. Pois processos enxutos, bem definidos, escritos e operacionalizados garantem que todos os turnos e unidades sigam as mesmas definições e garantam a melhor utilização da tecnologia.
Processos devem ser testados, medidos e escritos. Logo após isso, deverá ser operacionalizado através de comunicação efetiva e treinamentos. Todos devem saber qual a norma:
Ciclos e tempos: estamos falando sobre logística e aqui, tempo de fato é dinheiro. Como tratamos no primeiro artigo, entender e padronizar os ciclos de transbordos e caminhões bem como garantir que os tempos orçados sejam cumpridos, garantirão redução rápida dos custos do CTT, pois legitimará a máxima, já surrada e quase clichê, fazer mais com menos;
Velocidades: são alavancas diretas de produtividade tanto para colhedoras como para transbordos e caminhões, logo, o acompanhamento deve ser hora a hora corrigindo se houver alterações;
Pátios e processo na usina: no artigo anterior tratei sobre os ciclos, conceito de bate volta, caminhão escravo e estrutura de pátio. O processo interno de entrada do caminhão cheio, saída do vazio, engate, desengate, pesagens, amostragem para atender o órgão que padroniza o preço do ATR (açúcares totais recuperáveis) da cana e o tombamento da cana no hilo deve estar claro e deve ser medido.
Frentes de colheita: distância ideal e tamanho do malhador (local do transbordamento), layout da frente de corte e toda a dinâmica. Não se deve deixar para que cada líder de frente de colheita decida seu modelo, todas devem ser padronizadas pautado nas melhores práticas.
Pessoas
E por último, e sim, o mais importante: pessoas. A usina pode ter a melhor e mais moderna tecnologia, os processos mais enxutos e inteligentes, contudo, se não tiver as melhores e mais engajadas pessoas tudo isso não valerá nada.
Costumo dizer que uma empresa não precisa ter as melhores pessoas, mas as pessoas certas para cada posição. São elas que fazem a tecnologia funcionar, que apontam o código correto no bordo, que usam corretamente o piloto automático (ou não), que andam na velocidade possível e segura, que agilizam o transbordamento, garantem a organização da frente de colheita e do pátio da usina.
Pessoas movem o negócio e podem reduzir os custos. Invista em treinamento, clima e principalmente em lideranças capazes de motivar, engajar e elevar a moral da equipe.
Esse é o grande tripé que pode garantir maior eficiência, qualidade e redução dos custos do CTT, entretanto, tudo isso pode não ser suficiente para chegar ao custo de CTT tão sonhado. O que fazer então?
Tenha uma torre de controle e não uma central de tráfego.
A torre de controle em favor da eficiência
A central de tráfego tem papel de importância ímpar na operação, mas não consegue elevar os níveis operacionais por motivos de autonomia, conhecimento ou falta de aparato tecnológico. Falo isso com todo respeito a essa área vital.
Ela aloca caminhões, controla tempos, informa as densidades, as produtividades, mas, nem sempre tem a visão do todo nem autonomia nas cobranças, capacidade de ajustes das variações do planejamento ou escalonamento de problemas.
Muitos são os pontos que interferem na melhora do desempenho, como alta disponibilidade mecânica dos equipamentos, habilidade dos operadores, planejamento deficiente da colheita, baixa produtividade agrícola dos canaviais, desvio da aderência aos processos, deficiência da equipe, uso errado das tecnologis ou foco da liderança e etc.
Como melhorar então a eficiência logística?
Como já citado: aquisição direta de tecnologia, adoção de gestão à vista, informações em tempo real, poder rápido de execução e escalonamento célere de problemas envolvendo a todo o time estratégico e operacional.
Mas para garantir que tudo isso aconteça, só implementando uma Torre de Controle Logístico.
Ela é um conceito alicerçado em cinco pilares:
Planejamento: a torre de controle recebe o sonho da área, ou seja, o planejamento e desdobra as metas com toda a cadeia fazendo o cascateamento (em micro metas) até a base operacional;
Processos: define tarefas, donos, tempos, critérios e padroniza tudo;
Execução: acompanha a execução de cada ação garantindo que quem vai executar saiba que fazer, quando fazer e em que tempo fazer;
Métricas: mede e compara através de relatórios gerenciais e indicadores chaves de performance. Dividindo com todos os envolvidos visando apoiar a tomada de decisão;
Melhoria contínua: faz hora a hora, ou em tempo menor, um PDCA (PLAN – planejar, DO – executar, CHECK – verificar e ACT – agir), ou melhor que isso; um SDCA (S de Standard), o ciclo SDCA, segue a mesma linha do PDCA, mas com a diferença de que ao invés de apenas planejar, faz-se a padronização.
A torre de controle busca garantir disciplina operacional e boa execução do trabalho. O que só é possível através de monitoramento e padronização de processos e tarefas.
Mas não quero me prender muito no tema, pois escrevi um artigo dedicado a ele.
Até a próxima!
Fonte: https://revistamundologistica.com.br/blog/achiles/logistica-de-cana-de-acucar-como-maximizar-a-eficiencia-e-reduzir-os-custos-do-campo-ate-a-usina
